【课程介绍】
多品种、小批量物流和供应链面临的挑战：生产如果已经实施多品种、小批量了，配套的物流和供应链模式如何应对，如何在提高服务水平要求下还能降低成本？降低库存？
物流部很多问题与困惑：增加送货频率，我需要多加人，会增加物流成本；员工也不乐意，他们意见很大！
柔和一点的领导说那就算了，现场多一点库存吧！但是多一点库存没有解决问题，因为生产线经常缺料！
强势一点的领导说必须这么做，而且不能增加人，还想减少人！在人工成本越来越高的情况下，人员越来越多的情况下，公司都在想办法少人化。少人化又要提高服务水平能做到吗？
不管是柔和的还是强势的领导，您心里有底吗？
供应链部很多问题和困惑：让供应商增加送货频率，还要让供应商改包装，供应商都不同意。
或者供应商要涨价！我们供应商本来就意见很大了（我们批量小），现在又提出这么高的要求，而且公司不仅不给供应商涨价，还要降价，怎么可能？
库存已经很低了，缺料问题非常严重，还要求降低库存，能做到吗？
总之，就是感觉很难做，甚至做不下去！？
建议：请带着你的烦恼困惑和案例来参加《精益物流与精益供应链》课程，豁然开朗或许是你两天学习后的感受；在多品种小批量需求模式下，配套的生产、物流和供应链模式必须改变！怎么改？已经有了完整的模式，不用您苦思冥想；

【课程特色】
实践训练法，确保学员掌握技能，直接输出结果，培训模式采用互动小组讨论+游戏模拟+标杆工厂实践方式，确保培训效果最大化。40%理论：通俗易懂的、系统的阐述理念、工具、方法的理论体系；60%实践:教授小组到工厂现场观察流程、分析流程、找出问题和改进机会；指导小组实际运用工具、方法完成培训课题，培训结束产生收益。

【引入契机】
在您企业推行精益物流过程中是否遭遇以下问题：
正在思考提高物流效率；
受库存和缺料问题困扰；
想改进仓储管理；
精益生产受物流部门影响（物流不支持）；
正在或者正考虑推动供应商拉动；
供应商意见大、配合不好；
要求供应商降价压力很大等;

【课程收益】
学会一套系统性精益物流规划方法和步骤；
如何设置合理库存并减少缺料；
直接掌握内部收货、发货区改善方法；
改进传统仓储管理；
整合内部物流和外部供应链配送规划；
掌握供应链总成本概念；
掌握破解供应商难推动、难沟通的思路；
掌握降低供应链成本的另一种思路；
制定供应商推动策略；

【课程大纲】
一、传统物流模式面临的挑战分析
您面临的挑战是什么？
您的困惑是什么？
这些挑战背后面临的思维逻辑是什么？

二、传统供应链思维面临的挑战分析
您面临的挑战是什么？
您的困惑是什么？
这些挑战背后面临的思维逻辑是什么？

三、突破口在哪里？
哪些因素能说服您、说服您的同事、说服您的供应商必须要改变。
如何转换思维打开另一扇窗、开另一扇门！

四、精益物流之计划控制
稳定计划的重要性！
如何才能锁定计划？
计划为什么总是变？
均衡计划模式

五、精益物流之包装标准化
包装的类型
选择包装的依据
规划包装的四大原则
案例分析
实践 

六、精益物流之仓储超市化
什么样的库存结构合理？
如何设定零件库存量？
如何提高仓储利用率？
如何高效率分拣？
储存方式优化
分类方式优化
超市目视化
案例分析
实践

七、精益物流之配送
生产线边存放优化
从仓库到生产线的配送方式：
kanban拉动
顺序配送
成套配送
水蜘蛛规划
配送工具选择
配送路线设计
配送时间计算
物流节拍设置
配送路线可视化
案例分析

八、精益物流之收发管理
收货管理：
到货窗口时间管理
快速卸货方法
卸货区目视化管理
卸货区安全管理
检验流程优化
缩短检验周期
检验流程目视化
检验优化实践案例
条码系统运用
条码系统升级
出货流程优化
出货流程标准化
出货过程目视化

九、实践
收货检验流程优化
Day2：
十、工厂实践
工厂参观
小组实践
精益经理分享
改善过程中问题和对策

十一、精益供应链之采购成本构成
采购价格之外的成本
降低成本的对应思路

十二、精益供应之小批量送货
物流成本的构成因素
降低物流成本的思路
配送MULK-RUN规划
第三方物流模式
案例分析

十三、精益供应链之包装标准化
改变包装的成本节约
包装改变带来的其它成本节约
包装回收管理

十四、精益供应链之整体库存下降
传统供应链库存和订单满足模型沙盘演练
精益供应链沙盘演练

十五、精益供应链带来的整体好处
供应链总成本概念
最低成本的基础
对待供应链成本的态度和思维

十六、供应商改善机会
供应链改善潜力
供应链改善五大原则
客户和供应商一起努力创造更多机会

十七、供应商进模式
供应商改善推动的两种模式
供应商改善推动策略
供应链改善推动的注意事项
供应商改善推动步骤